فريقنا، الذي يتكون من مستشار هندسي محلي من منغوليا الداخلية ومهندسين متخصصين في المواد المقاومة للبرد-، أجرى عمليات تفتيش للموقع- في 15 محطة وقود. استنادًا إلى تقارير التربة المحلية (يتراوح محتوى رطوبة التربة في المناطق العشبية من 18% إلى 22%، وتتراوح قيم الرقم الهيدروجيني للتربة حول مناطق التعدين بين 8.5 و9.2) وبيانات الأرصاد الجوية (بمتوسط 35 يومًا من الرياح القوية سنويًا)، قمنا بتطوير خطة التنفيذ التالية:
1. تصميم المنتج (أرقام رسومات التصميم: DM-NM-2024-001 إلى DM-NM-2024-020)
الهيكل وتصميم مقاومة البرد: يعتمد الخزان على هيكل "-جدار فولاذي مزدوج الطبقة + طبقة عازلة من البولي يوريثين". يتكون الجدار الداخلي من فولاذ Q345R ذو صلابة منخفضة -بسماكة 8 مم، مع طاقة تصادم أكبر من أو تساوي 34 J عند -40 درجة)، بينما يبلغ سمك الجدار الخارجي 6 مم. يتم إدخال طبقة عازلة من مادة البولي يوريثين عالية الكثافة بسمك 50-مم- مع موصلية حرارية أقل من أو تساوي 0.024 واط/(م·ك) بين الطبقتين لمنع الديزل من التجمد داخل الخزان في الشتاء. تم تجهيز الجزء العلوي من الخزان بثلاثة موصلات DN100 لأنبوب مدخل الزيت، وأنبوب مخرج الزيت، ومقياس المستوى، وكلها تستخدم حشوات مقاومة لدرجة الحرارة المنخفضة (مصنوعة من مطاط النتريل ومركب مطاط السيليكون، والتي لا تتصلب عند -40 درجة) لمنع التسربات في درجات الحرارة المنخفضة.
تصميم مضاد-للتآكل (للتربة المالحة-القلوية أو الخبث): الجدار الداخلي مطلي براتنج إيبوكسي من الفئة الغذائية - (متوافق مع معايير GB/T 17219، مع سماكة طبقة جافة أكبر من أو تساوي 150 ميكرومتر) لمنع الاتصال المباشر بين الوسط والفولاذ. يستخدم الجدار الخارجي نظامًا مضادًا للتآكل مكونًا من ثلاث -طبقات يتكون من "طبقة أساس من قطران الفحم الإيبوكسي + قطعة قماش من الألياف الزجاجية + طبقة نهائية من طبقة قطران الفحم الإيبوكسي" (بسمك طبقة جافة أكبر من أو يساوي 400 ميكرومتر). قبل الطلاء، يتم سفع السطح بالرمل وإزالة الصدأ للوصول إلى معيار Sa2.5. يتم أيضًا لحام صفيحة فولاذية مجلفنة بسمك 5-مم- في قاع الخزان لحمايته من التلف الناتج عن الشوائب الحادة في التربة. بالإضافة إلى ذلك، يتم لف طبقة HDPE مقاومة للتسرب بسمك 2-مم- حول الجزء الخارجي من الخزان لمنع التآكل الناتج عن التربة المالحة والقلوية.
تصميم الأمان: تم حجز قناة فحص مقاس 50- مم بين جدران الخزان ذات الطبقة المزدوجة -، وتم تركيب مستشعرات تسرب الألياف الضوئية - (بدقة كشف تبلغ 0.1 مل/ساعة). يتم إرسال إشارات الاستشعار في الوقت الفعلي-إلى نظام التحكم المركزي بمحطة الوقود ويتم توصيلها أيضًا بمنصة الإدارة الذكية للمقر الرئيسي للعميل، مما يتيح المراقبة المزدوجة على مستوى الموقع والمقر الرئيسي. يتم إنشاء أساس الخزان باستخدام هيكل "بطانة من الخرسانة المسلحة + وسادة من الحجر المسحوق" (بسماكة وسادة 300 مم ونسبة تقوية 0.8٪). يتم وضع طبقة من الحجر المسحوق بسمك 200 مم في الجزء السفلي من اللوحة للتعويض بشكل فعال عن الاستيطان الموسمي في مناطق الأراضي العشبية. تظهر الحسابات أنه يمكن التحكم في تسوية أساس الخزان الواحد في حدود 3 مم.
2. الإنتاج والنقل (مُعد خصيصًا للنقل لمسافات طويلة-في منغوليا الداخلية)
عملية الإنتاج: يتم دحرجة الألواح الفولاذية إلى أشكال أسطوانية باستخدام آلات لف الألواح CNC (بدقة دحرجة تبلغ ± 1 مم). يتم لحام جدران الخزان ذات الطبقة المزدوجة - باستخدام آلات لحام محيطية أوتوماتيكية بالكامل (مع سلك لحام H08MnMoA مناسب للحام الفولاذ ذي درجة الحرارة المنخفضة-). بعد اللحام، يتم إجراء اختبار غير مدمر بنسبة 100% (اختبار UT للحامات الداخلية واختبار RT بنسبة 30%؛ أرقام تقرير الاختبار: NDT-NM-2024-001 إلى NDT-NM-2024-060). يجب أن تخضع جميع الخزانات "لاختبارات الغلق عند درجة حرارة منخفضة" قبل مغادرة المصنع - حيث يتم وضعها في غرفة بيئة بدرجة -35 لمدة 48 ساعة، ويتم إدخال الهواء المضغوط بدرجة 0.1 ميجاباسكال إلى الخزانات. يعتبر انخفاض الضغط أقل من أو يساوي 0.002 ميجاباسكال مقبولاً.
خطة النقل: يزن الخزان المدفون الواحد الذي تبلغ مساحته 50- مترًا مكعبًا (بما في ذلك الطبقة العازلة) حوالي 12 طنًا وأبعاده Φ2.8 م × 8.2 م. يتم استخدام خمسة عشر نصف مقطورة مسطحة - (مع أرقام لوحات الترخيص مثل Meng AXXXXX وMeng BXXXXX) للنقل على خمس دفعات (دفعة واحدة في أبريل ومايو ويونيو، ودفعتين في يوليو وأغسطس). ولمعالجة مشاكل الرياح القوية وظروف الطرق المعقدة في بعض مناطق منغوليا الداخلية، يتم تغليف الخزانات بثلاث طبقات من القماش المقاوم للماء، وتوضع وسادة مطاطية بسمك 100 ملم في الأسفل. تم تجهيز كل مركبة بسائقين محليين على دراية بالطرق. تتم مراقبة عملية النقل بأكملها باستخدام نظام تحديد المواقع GPS للتأكد من عدم حدوث تصادمات أو تآكل أثناء النقل، واستلمت جميع محطات الوقود الـ 15 خزاناتها في الوقت المحدد.
3. التركيب والتشغيل (تجنب فترة الصقيع لإتمام العمل بسرعة)
فريق التركيب: تم نشر خمسة فرق تركيب محترفة، يتكون كل منها من 8 أشخاص (بما في ذلك 2 لحام، 1 كهربائي، و1 ضابط سلامة)، للعمل في وقت واحد في 15 محطة وقود. تتبع عملية التثبيت بدقة تسلسل "حفر الموقع ← صب الأساس ← رفع الخزان ← توصيل خط الأنابيب ← اكتشاف التسرب ← الردم". يتم ضبط عمق حفر الموقع وفقًا لسمك التربة الصقيعية المحلية (1.2 مم في هوهوت وباوتو، و1.5 مم في أولانكاب وتونغلياو) لمنع تلف جدران الخزان الناتج عن الصقيع في الشتاء . 25-يتم استخدام رافعات الشاحنات ذات الأطنان للرفع، كما يتم استخدام معدات رفع خاصة ذات وسادات مطاطية لتجنب إتلاف الطبقة المضادة للتآكل على جدران الخزان.
التشغيل والقبول: بعد الانتهاء من تركيب كل محطة وقود، يتم إجراء ثلاثة اختبارات أساسية: ① اختبار تسرب جدار الخزان مزدوج الطبقة (إدخال الهواء المضغوط عند 0.05 ميجاباسكال إلى الطبقة البينية والحفاظ على الضغط لمدة 24 ساعة دون أي انخفاض في الضغط)؛ ② اختبار إغلاق خطوط الأنابيب (إدخال البنزين عند 0.1 ميجا باسكال في أنابيب مدخل ومخرج الزيت والحفاظ على الضغط لمدة 12 ساعة دون أي تسرب)؛ ③ اختبار أداء درجة الحرارة المنخفضة - (ملء الخزان بـ 5 متر مكعب من الديزل 35#، والسماح له بالوقوف لمدة 48 ساعة، والتأكد من عدم تجميد مقياس المستوى والصمامات). إدارات إدارة الطوارئ المحلية وفرق الإنقاذ من الحرائق مدعوة للمشاركة في عملية القبول. اجتازت جميع الدبابات العشرين اختبارات القبول في المحاولة الأولى وحصلت على "شهادة تسجيل استخدام المعدات الخاصة".